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彈簧墊圈的防松作用的解析
彈簧墊圈的防松作用的解析 ? 在各類機械連接件中,螺栓的防松是一個很重要的環(huán)節(jié)。螺栓防松的方式有多種,其中就包括使用彈簧墊圈來防松。 彈簧墊圈的防松原理是在把彈簧墊圈的壓平后,彈簧墊圈會產(chǎn)生一個持續(xù)的彈力,使螺母與螺栓的螺紋連接副持續(xù)保持一個摩擦力,產(chǎn)生阻力矩,防止螺母松動。同時彈簧墊圈的開口處的尖角分別嵌入螺栓和被連接件表面,從而防止螺栓相對于被連接件回轉(zhuǎn)。對于商用重型車橋部分,彈簧墊圈的使用比較廣泛,有約50%以上的螺栓采用彈簧墊圈來防松。 以10.9級M16螺栓為例,車橋主減速器與橋殼的連接使用10.9級M16X100螺栓,擰緊力矩為280+20 N?m,使用高精度電動擰緊機擰緊。在有彈簧墊圈和沒有彈簧墊圈兩種狀態(tài)下檢測螺栓擰緊過程中力矩隨轉(zhuǎn)角的變化。對比力矩轉(zhuǎn)角曲線,發(fā)現(xiàn)在有彈簧墊圈的情況下,一直有約10 N?m的預(yù)緊力矩;而沒有彈簧墊圈的情況下,螺栓在力矩顯著上升前,力矩處于0 N?m狀態(tài)。 以此推斷用約10 N?m的螺栓預(yù)緊力矩就可以將彈簧墊圈完全壓平。再通過用數(shù)顯扭矩扳手檢測,發(fā)現(xiàn)螺栓扭矩還未達到20 N?m,彈簧墊圈已經(jīng)完全被壓平,驗證了上述推斷的正確性。 分析以上兩點說明,彈簧墊圈只能提供10 N?m的彈力,而10 N?m的彈力對于280 N?m的螺栓預(yù)緊力矩來說可以忽略,其次,這么小的力,不足以使彈簧墊圈切口處的尖角嵌入螺栓和被連接件表面。折卸后觀察,螺栓和被連接件表面都沒有明顯的嵌痕。所以,彈簧墊圈對螺栓的防松作用可以忽略。 另外,在螺栓與被連接件之間增加一個墊圈,如果墊圈質(zhì)量有問題,相當(dāng)于給螺栓連接又增加了一個安全隱患。 綜上所述,當(dāng)螺栓扭矩較大時(大于200 N?m),用彈簧墊圈給螺栓防松的方式弊大于利。為此,在沖擊、振動和變載的作用下,預(yù)緊力可能在某一瞬間消失,連接有可能松脫。在提高螺栓連接疲勞強度的前提下,減少疲勞失效的措施之一,多采用螺紋鎖固膠防松技術(shù),在螺紋部位涂防松鎖固膠。就是通過把螺紋鎖固膠填充到螺紋連接副間隙內(nèi),將內(nèi)外螺紋粘接(固化)在一起,以達到防松要求的一種粘接防松技術(shù)。 目前螺紋鎖固膠粘接防松技術(shù)廣泛應(yīng)用于螺紋連接件,該技術(shù)的應(yīng)用將提升產(chǎn)品的裝配質(zhì)量,可為企業(yè)創(chuàng)造品牌效益。
2020
09-28
又一批螺絲出口
今年的螺絲出貨依舊忙忙碌碌的進行中,又一批出口貨物已經(jīng)準備發(fā)往天津港口,U型螺栓,軸用彈性擋圈,三組合螺栓,平墊,螺母,平彈墊,熱鍍鋅螺絲,達克羅螺栓,57個托盤的貨物妥妥的安排好, 將由我們專車專人跟進送至天津。嘉信緊固件為客戶提供緊固件終端配套服務(wù)
09-18
風(fēng)電機組高強度緊固件的質(zhì)量管理
風(fēng)電機組高強度緊固件的質(zhì)量管理 本文摘自于金蜘蛛緊固件網(wǎng)站 風(fēng)電機組零部件種類眾多、數(shù)量龐大,涉及專業(yè)技術(shù)范圍廣闊,以某直驅(qū)型2MW風(fēng)電機組為例,其一臺整機零部件有550余種,6800余件,這些導(dǎo)致了零部件采購和質(zhì)量控制的高風(fēng)險。而普通緊固件、高強度緊固件包含的數(shù)量最多,占所有零部件數(shù)量的84%。 緊固件作為風(fēng)電機組的基礎(chǔ),在主機、葉片、塔架和減速箱的連接中,與風(fēng)力發(fā)電機組一起承擔(dān)著基本性能、構(gòu)件基本功能的各項要求。目前,大致有如下三類:a .塔筒螺栓:即風(fēng)力發(fā)電機塔座上使用的螺栓,主要使用的是GB/T 1228~1231大六角頭鋼結(jié)構(gòu)連接副、GB/T 32076.1~7預(yù)載荷高強度栓接結(jié)構(gòu)連接副、DIN6914~6916以及DAST等大六角頭鋼結(jié)構(gòu)連接副螺栓。b. 整機螺栓:即風(fēng)力發(fā)電機上使用的螺栓,主要使用的是GB/T 5782、GB/T 5783、GB/T 70.1、GB/T 6170、GB/T 97等六角頭螺栓、內(nèi)六角螺栓、六角螺母及墊圈。c. 異型緊固件:即連接風(fēng)力發(fā)電機葉片的特種件,主要為一些產(chǎn)品的非標雙頭螺栓及T型圓螺母等。 風(fēng)電機組高強度緊固件是大家普遍關(guān)注的產(chǎn)品,這些緊固件的質(zhì)量和可靠性對風(fēng)電機組的性能起著極其重要的作用。近年來,因緊固件失效的質(zhì)量問題屢屢出現(xiàn)。如某型號風(fēng)電機組在運行過程倒塌,分析主要原因之一,塔筒與塔架的連接螺栓斷裂。在對這些故障進行歸零過程中,不難發(fā)現(xiàn)這些緊固件在設(shè)計、生產(chǎn)、采購、驗收乃至使用環(huán)節(jié)存在質(zhì)量失控的問題,因此,必須引起高度重視,強化風(fēng)電機組的質(zhì)量控制,有必要采取全過程監(jiān)督。 1、從設(shè)計源頭抓起 某型號風(fēng)電機組配套使用的緊固件中,設(shè)計選用了多達數(shù)百種不同類型、不同品種、不同規(guī)格的緊固件,數(shù)量少、品種雜、材料牌號多,對緊固件的采購、生產(chǎn)乃至使用帶來諸多難題。針對存在的問題,在風(fēng)電機組設(shè)計研制時,在確保滿足研制要求和系統(tǒng)性能的前提下,加強標準化審查,在設(shè)計評審中進行嚴格控制,盡可能地將緊固件合并歸集。 目前,風(fēng)電高強度螺栓大部分選擇10.9級,少量為12.9級。10.9級高強度螺栓,其硬度值33~39HRC,抗拉強度Rm≥1040MPa,斷后伸長率≥9%,斷后收縮率≥48%,低溫沖擊功AKv(-45℃)≥27J。對螺母的要求,應(yīng)達到10H性能等級的保證載荷和硬度。對墊片的要求,其硬度應(yīng)參考GB/T1231-2006《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺栓、螺母、墊圈》或GB/T97.1-2002《平墊圈A級》。 通過對某型號風(fēng)電機組的緊固件選用的材料進行對比分析,所用材料基本科分為碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼2大類。螺母和墊片基本上是碳素結(jié)構(gòu)鋼45#、少量為35#、10B33鋼;螺栓根據(jù)規(guī)格從小到大,采用的合金鋼為20MnTiB、ML20MnTiB 、35VB、35CrMo、42CrMo、B7和40CrNiMoA等。在進行歸集替代時,必須確保歸集替代的材料優(yōu)于被替代的材料,這樣緊固件材料種類、型號和規(guī)格將會大大減少,極大地方便了采購和生產(chǎn)。 2、對供應(yīng)商的選擇 通常風(fēng)電機組企業(yè)對供應(yīng)商的選擇重點,首先放在對供應(yīng)商的主機、減速箱、變漿控制系統(tǒng)、塔筒、葉片等樣品鑒定上和審驗上,還要進行試驗性運行2年以上。對供應(yīng)商的審核評價,依據(jù)一定的流程,然而“性價比”往往是眾多風(fēng)電機組主機廠選擇供應(yīng)商的第一要素。對于風(fēng)電機組使用年限20年的質(zhì)量指標,這樣很有可能在后續(xù)供貨期間出現(xiàn)種種問題,造成大量的質(zhì)量成本。對供應(yīng)商的選擇,應(yīng)該從對潛在供應(yīng)商的選擇開始,要對潛在的供應(yīng)商質(zhì)量保證能力、產(chǎn)品開發(fā)能力和供貨產(chǎn)品進行審核評估,看其是否滿足風(fēng)電機組企業(yè)對零部件采購的需求。 風(fēng)電機組緊固件的供應(yīng)商一般通過自制、定點采購和市場采購3種方式。這3種方式各有利弊,質(zhì)量控制的要求也不盡相同。 自制就是對非標緊固件,風(fēng)電機組緊固件的供應(yīng)商自己組織的原材料采購、工藝編制、加工制造以及檢驗。自制非標緊固件最大的優(yōu)點是可完全落實設(shè)計要求,特別是對材料有特殊要求的必須自制。一般情況下,非標件會造成生產(chǎn)成本高昂,經(jīng)濟性差,同時也存在尺寸一致性差、機械性能低等方面的問題。質(zhì)量控制的重點是生產(chǎn)過程的監(jiān)督和成品的檢驗驗收。 在風(fēng)電機組企業(yè)中,通常要求緊固件供應(yīng)商必須通過ISO9000、ISO14000、ISO/TS16949體系認證。一些上市公司或跨國企業(yè),還有一套自己開發(fā)的對供應(yīng)商進行綜合評估的表格和評價標準,并要求企業(yè)實驗室通過ISO/IEC17025認可,這些評價標準更加具有針對性和實用性。 供應(yīng)商的選擇,是通過一系列的審核評價來決定的,即對預(yù)先討論選定的數(shù)個潛在供應(yīng)商,風(fēng)電機組企業(yè)主機廠的專業(yè)人員對其質(zhì)量體系和工廠現(xiàn)場進行第二方審核,以確定供應(yīng)商開發(fā)能力、質(zhì)量保證能力和產(chǎn)能是否滿足風(fēng)電機組企業(yè)主機廠零部件配套的要求;然而,在審核通過的供應(yīng)商范圍內(nèi)進行招標,一般為選擇價格較有優(yōu)勢的供應(yīng)商。供應(yīng)商選定的數(shù)量一般為2~3家,根據(jù)產(chǎn)能和風(fēng)險評估后確定。選定的供應(yīng)商,根據(jù)風(fēng)電機組主機廠的要求,在樣品開發(fā)完成并經(jīng)過一系列試驗,小批量試用后,開始供貨,同時簽訂供應(yīng)合同。 3、對供應(yīng)商的質(zhì)量控制 ①產(chǎn)品設(shè)計與開發(fā)階段的質(zhì)量控制。在這一階段,通常有以下做法:a、邀請供應(yīng)商提出降低成本,改善性能及提高質(zhì)量的意見。b、對供應(yīng)商進行培訓(xùn),明確設(shè)計和開發(fā)產(chǎn)品的目標質(zhì)量,與供應(yīng)商共同探討質(zhì)量控制過程,達成一致的產(chǎn)品標準質(zhì)量控制、檢驗方法和驗收標準。 ②試制階段的質(zhì)量控制。試制階段,要求供應(yīng)商提供樣品,這就產(chǎn)生了對外購件的質(zhì)量檢測、不合格品的控制等過程。這時,風(fēng)電機組企業(yè)主機廠應(yīng)與供應(yīng)商共享已有的技術(shù)成果和資源,對試制樣品進行全面檢驗,對供應(yīng)商質(zhì)量保證能力進行初步評價。對產(chǎn)品質(zhì)量問題,宜采取改進、妥協(xié)、更換供應(yīng)商的辦法來解決。 ③批量生產(chǎn)階段的質(zhì)量控制。風(fēng)電機組企業(yè)在批量生產(chǎn)中,對供應(yīng)商的質(zhì)量控制除了監(jiān)控供應(yīng)商的過程能力指數(shù)、測量系統(tǒng)、質(zhì)量管理體系和進貨質(zhì)量檢驗之外,還對入廠檢驗中發(fā)現(xiàn)的批量性質(zhì)量問題,生產(chǎn)中出現(xiàn)的重大質(zhì)量問題和售后反饋的嚴重質(zhì)量問題,要求供應(yīng)商制定質(zhì)量對策和強化質(zhì)量管理,落實改進細則,從而杜絕質(zhì)量問題的再次發(fā)生。 4、建立質(zhì)量信息數(shù)據(jù)庫 緊固件在驗收檢查、裝配調(diào)試、各類實驗甚至安裝使用過程中均有相應(yīng)的質(zhì)量記錄,如進廠檢驗記錄、特性檢驗記錄、失效記錄等,這些質(zhì)量信息集中反映了緊固件的質(zhì)量狀況,通過對這些質(zhì)量信息的收集、歸類和分析,有利于非標緊固件的設(shè)計選用,對合格供應(yīng)商的評價以及驗收檢查方案的制定。 針對裝配調(diào)試、各類安裝試驗甚至在使用過程中失效的緊固件應(yīng)100%進行失效分析,以確定是緊固件固有可靠性問題還是使用可靠性問題,必要時應(yīng)歸零。根據(jù)失效分析報告或歸零結(jié)論,及時對相關(guān)的緊固件進行檢查和更換,同時完善驗收檢查方案,必要時更換供應(yīng)商。
09-14
以國之名,致敬抗疫英雄!
以國之名,致敬抗疫英雄! 全國抗擊新冠肺炎疫情表彰大會今天上午10時在北京人民大會堂隆重舉行。 中共中央總書記、國家主席、中央軍委主席習(xí)近平向國家勛章和國家榮譽稱號獲得者頒授勛章獎?wù)隆?鐘南山獲授共和國勛章,張伯禮、張定宇、陳薇獲人民英雄稱號。他們是共和國的功臣,祖國終將記住那些奉獻于祖國的人!致敬! 人民至上,生命至上 你們的名字和功績 國家不會忘記,人民不會忘記 歷史不會忘記 今天,致敬抗疫英雄! 也致敬每一個為抗疫努力的你!
09-08
謝謝你們,節(jié)日快樂
白衣執(zhí)甲,披荊斬棘,生死關(guān)頭,幸而有你! 謝謝你們,用仁心點亮生命! 湖南嘉信緊固件有限公司致敬每一位白衣天使,祝愿所有醫(yī)生,節(jié)日快樂! ?
08-19
水基防銹液在緊固件中的應(yīng)用淺析
水基防銹液在緊固件中的應(yīng)用淺析 水基防銹液是在水中加入水溶性緩蝕劑,主要鋼鐵緊固件的工序間防銹,有的也可用于短期封存防銹。 工序間防銹指加工的緊固件在完成上一道加工工序后,進入下一道工序前,需要在物流或短期儲存過程中,采取臨時性的防銹保護措施。工序間的緊固件由于表面殘留腐蝕介質(zhì)、裸手拿取成品零件、緊固件受濕氣、灰塵或腐蝕氣體作用等各種原因會產(chǎn)生銹蝕,因此需要選用有效的清洗和臨時性防銹措施避免銹蝕產(chǎn)生。 防銹材料種類繁多,根據(jù)防銹功能的不同,主要有防銹油、防銹脂、氣相防銹油、水基防銹液、防銹紙和可剝性防銹塑料。其中防銹油是應(yīng)用最廣泛的臨時性防銹材料,由礦物油、油溶性緩蝕劑和其他添加劑組成,其原料來源廣、使用工藝簡單、成本低廉、防銹性能可靠、適應(yīng)性廣、具有一定的潤滑性。 為了了解水基防銹液的效果及推動降耗節(jié)能,進行工藝性試驗。試驗采用國內(nèi)外知名供應(yīng)商的防銹產(chǎn)品,如水基防銹液A、防銹油B、水基防銹液C、防銹油D 4種防銹材料。試驗樣品為合金鋼10.9級螺栓,調(diào)質(zhì)后用紗布擦除砂粒或灰塵,并用鑷子夾取脫脂棉沾取無水乙醇進行擦拭,然后用熱風(fēng)吹干放入干燥器皿中,并在24h內(nèi)使用,觀察效果。 清洗干凈的螺栓試樣表面直接涂覆防銹材料后,水基防銹材料與油基防銹材料均能提供良好的防護效果,且水基防銹液A和水基防銹液C在施工后更容易吸附異物,浸潤性相對減弱;同時,防銹油B和防銹油D 等油基防銹材料表面也出現(xiàn)小范圍的聚集。 水基防銹材料保護下的螺栓在清洗后可見明顯的銹點,通過顯微鏡觀察,可見其腐蝕區(qū)域呈現(xiàn)為明顯的點蝕坑,因此可以推斷該水基防銹液在無防塵處理條件下,可導(dǎo)致合金鋼材料出現(xiàn)明顯的點蝕傾向,增大合金鋼發(fā)生點蝕的風(fēng)險。 從幾批次樣品實踐中可看出,不同防銹材料均出現(xiàn)了部分的銹蝕和顏色的變化,被保護基材出現(xiàn)了不同程度的銹蝕,特別是水基防銹液C防護的基材出現(xiàn)銹蝕較嚴重;但油基防銹材料保護的基材相對較好。研究了防銹油、水基防銹液的防護性能評價方法,有以下小結(jié)及建議。 水基防銹液材料相對油基防銹材料的使用壽命較短,被保護金屬緊固件表面的清潔度會影響表面防護材料的防護壽命,空氣中的灰塵在被保護材料表面的附著會導(dǎo)致防銹材料的提前失效。 鹽霧試驗、濕熱試驗可以用來快速評價水基防銹材料和油基防銹材料的防護效果,但由于使用環(huán)境中外界因素干擾,使用前必須對試樣進行實物實際試驗。 部分水基防銹材料在有灰塵環(huán)境下會增加合金材料緊固件發(fā)生點蝕的風(fēng)險,因此選用水基防銹材料時應(yīng)嚴格進行實物實際試驗。 緊固件企業(yè)應(yīng)謹慎選取,適宜的水基防銹材料或油基防銹材料應(yīng)用于公司內(nèi)的緊固件工序內(nèi)防銹和產(chǎn)品成品的防銹,從而減少緊固件的成品銹蝕、腐蝕等。
08-05
酸蝕試驗實踐與GB/T 226-2015新標準解讀
酸蝕試驗實踐與GB/T 226-2015新標準解讀 本文摘自于金蜘蛛 1.問題的提出 酸蝕試驗是顯示鋼鐵材料低倍組織及缺陷的檢驗方法。該方法設(shè)備簡單,操作簡便,可以清楚地顯示鋼鐵材料中的裂紋、夾雜、疏松、偏析和氣孔等缺陷,是緊固件企業(yè)鋼材入廠的首道檢驗,可以避免因材料不合格而進行后續(xù)的機械加工。酸蝕試驗對加工過程進行檢驗,可以顯現(xiàn)缺陷特征,幫助分析查找缺陷產(chǎn)生的原因。 酸蝕試驗的原理是根據(jù)酸液對鋼材浸蝕時,各部分組織耐蝕程度不同,從而顯示不同的組織或缺陷。由低倍組織的分布情況和缺陷的數(shù)量及大小,根據(jù)相關(guān)標準評定出所檢材料的冶金質(zhì)量或加工質(zhì)量。 各等級的緊固件品質(zhì)受原材料影響較大。鋼中嚴重的低倍組織缺陷將導(dǎo)致鋼材熱處理淬火或使用時開裂。鋼的酸蝕試驗方法依據(jù)GB/T 226《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》進行,低倍組織及缺陷酸蝕檢驗的試樣截取、加工,熱酸蝕、冷酸蝕、枝晶腐蝕、電解腐蝕方法及檢驗報告,標準都有詳細規(guī)定。 對10.9級及以上螺栓用鋼屬于高級優(yōu)質(zhì)鋼的范疇,低倍組織缺陷中心疏松、一般疏松、方形偏析允許≤1.5級;不允許存在白點、縮孔、氣泡、翻皮等缺陷,這些缺陷是造成熱處理產(chǎn)生淬火開裂的重要原因之一。一般情況下,缺陷越嚴重,其淬火裂紋和使用時開裂的傾向性越大。因此上述缺陷在原材料進廠時必須嚴格檢驗。 酸蝕試驗可用剪、鋸、切割等方法截取試樣,切割時必須留出足夠的加工余量,以保證去除熱切割產(chǎn)生的熱影響區(qū)及冷切割時產(chǎn)生的變形應(yīng)力區(qū)。加工后的試樣表面粗糙度Ra≤1.6μm ,冷酸浸蝕法Ra≤0.8μm,試樣表面不得有油污和加工痕跡。必須指出的是,試樣若無特別規(guī)定,均應(yīng)在預(yù)先退火后再作酸浸低倍組織試驗,硬化狀態(tài)下的試樣在熱酸浸時會開裂。 酸浸低倍組織顯示出不允許存在有的缺陷或超過標準允許范圍時,則其他試驗可不必進行。對于在生產(chǎn)過程中取樣進行低倍組織檢驗時,如發(fā)現(xiàn)材料或產(chǎn)品有嚴重宏觀缺陷時,可停止該批材料的加工與生產(chǎn),避免造成更大的損失。 2. 酸蝕試驗實踐 GB/T 226最先于1973年起草,在1991年進行了修訂,此次GB/T 226-2015《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》修訂的新標準,由國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局和國家標準化管理委員會2015年9月11日公布,2016年6月1日起正式實施。在參照國際標準ISO 4969-1980《鋼 強礦物酸腐蝕下的宏觀檢驗(酸浸低倍檢驗)》的內(nèi)容,同時,是在新標準中引用了ASTM E2014《金相實驗室安全指南》和GB8978《污水綜合排放》標準,以期使新標準的最新版本與當(dāng)前國際、國內(nèi)相關(guān)標準內(nèi)容協(xié)調(diào)一致,達到或接近國際先進水平。 為此,在不同單位實驗室開展了鋼的3類宏觀組織形態(tài)的腐蝕試驗,取有代表性的連鑄坯凝固組織試樣,分別在不同單位實驗室開展了不同檢驗者、多檢測方法的比對檢測試驗,多次修改內(nèi)容達到共識。 2.1 鋼的熱酸蝕方法試驗 選取低、中、高碳鋼、合金鋼、不銹鋼等多種鋼種的鑄態(tài)、軋態(tài)試樣進行低倍熱酸浸試驗,摸索酸液種類、腐蝕參數(shù)(時間、配比、溫度)對鋼的腐蝕效果的影響,綜合國際標準、協(xié)作單位提供的試驗結(jié)果及文獻資料提供的技術(shù)要點,確定標準中熱酸蝕參數(shù)修訂內(nèi)容。 2.2 鋼的冷酸蝕方法試驗 選取低、中、高碳鋼、合金鋼等多種鋼的鑄態(tài)試樣,對原標準中的冷酸蝕試劑進行驗證試驗;根據(jù)文獻資料及國內(nèi)同行業(yè)提供的鋼的冷蝕試劑,結(jié)合鋼廠的生產(chǎn)實際,考慮用戶使用習(xí)慣,選取普遍可行的常規(guī)試劑進行低倍冷酸浸試驗,摸索酸液種類、腐蝕參數(shù)(時間、配比、溫度)對鋼的腐蝕效果的影響,綜合協(xié)作單位提供的試驗結(jié)果確定標準中冷酸蝕參數(shù)修訂內(nèi)容。 新標準所增加的枝晶腐蝕法,是鞍山鋼鐵股份有限公司研發(fā)的一種新型檢驗方法。該方法是利用專門的枝晶腐蝕液,按選擇性腐蝕的原理,顯示連鑄坯凝固的樹枝晶組織形態(tài)的一種冷酸腐蝕法。為使新標準所增加的枝晶腐蝕方法更具廣泛適用性,選擇了多鋼種、多規(guī)格樣品進行了枝晶腐蝕試驗,系統(tǒng)全面摸索、驗證各類鋼種枝晶腐蝕的化學(xué)試劑及其腐蝕試驗參數(shù)控制規(guī)律,歸納總結(jié)后形成標準中的“枝晶腐蝕方法”內(nèi)容。 3. 新標準中修訂的技術(shù)內(nèi)容 3.1 范圍 新標準規(guī)定了鋼的低倍組織及缺陷的熱、冷酸蝕法(枝晶腐蝕法)及電解腐蝕法。新標準適用于鋼的低倍組織及缺陷的宏觀檢驗,并規(guī)定鋼的低倍組織及缺陷的腐蝕試劑、腐蝕方法、腐蝕條件,適用的鋼種以及規(guī)定鋼的宏觀組織形貌的成像方法。 新標準增加了“枝晶腐蝕法”,使新標準規(guī)定的方法更全面、有效地滿足現(xiàn)階段鋼的宏觀檢驗需要。 3.2 試樣 3.2.1 試樣截取 由于原標準中對鑄坯取樣規(guī)定主要側(cè)重模鑄坯,所以此次新修訂根據(jù)連鑄坯生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀及連鑄坯質(zhì)量控制水平的要求,修改了鑄坯試樣檢驗的截取方法。增加了“在對應(yīng)連鑄澆鑄工藝參數(shù)(如拉速)穩(wěn)定條件下截取連鑄坯試樣,代表常規(guī)取樣。對于連鑄板坯可取全截面或半截面橫向試樣,方、圓坯取橫向全截面試樣”的內(nèi)容。 3.2.2 取樣方法 將原“取樣方法”改為“試樣加工”,試樣檢驗面距火焰切割面參考尺寸由“不小于40mm”改為“不小于25mm”,增加了枝晶腐蝕法和電解腐蝕法對加工后試樣檢驗面表面粗糙度的要求。增加了“枝晶腐蝕:機加工磨光Ra≤0.1μm;磨光后的試樣進行機械拋光或手動拋光,達到 Ra≤0.025μm”的內(nèi)容。 3.3.3 試樣尺寸 由于在實際檢驗中試樣厚度一般是根據(jù)實驗條件而定的,對實驗結(jié)果無影響,試樣厚度由“一般20 mm”改為“一般20~30 mm”,增加了“其他類型試樣尺寸可按相關(guān)標準、技術(shù)協(xié)議的規(guī)定執(zhí)行”。 3.3 試驗方法 3.3.1 熱酸浸蝕法 在試樣腐蝕效果處理上增加了“如果發(fā)生欠腐蝕,則再繼續(xù)進行腐蝕”內(nèi)容,對發(fā)生過腐蝕情況,原標準規(guī)定除去1mm,一般不能保證完全消除過腐蝕痕跡。因此,對試面的重新加工量修改為:“除去2mm 以上再進行重新腐蝕”。 新標準對硅鋼、雙相不銹鋼、耐熱鋼的腐蝕時間進行了修改,增加了10~20 min,因為根據(jù)多年來的實際檢驗操作經(jīng)驗,原標準規(guī)定的熱酸蝕時間不足,特別對大試樣、合金元素含量高的試樣更需要延長時間,因此標準中規(guī)定的時間范圍應(yīng)加寬,以利于各種試樣檢驗參照。 對熱酸蝕溫度進行了修改:原標準規(guī)定酸液的溫度為60~80℃,實際操作中酸液溫度在60~70℃時,腐蝕反應(yīng)及其緩慢,腐蝕效果不好,效率低,因此新修訂為70~90℃,實際檢驗操作時,在這個溫度范圍時,酸液對試樣表面的腐蝕強度、速度適中,腐蝕時間與標準規(guī)定的相匹配。 3.3.2 冷酸浸蝕法 對冷酸蝕試劑,在進行了大量的實驗驗證基礎(chǔ)上,原則上保留了原標準中切實好用的試劑,但對腐蝕性較大,對操作者難以控制的試劑在征求多個實驗廠家意見基礎(chǔ)上作了刪除;對直接采用幾種強酸配制的腐蝕性強,對操作者刺激性較大的試劑也不采用。如改進了第8 號試劑,“鹽酸50 mL,硝酸25 mL,水25mL”適用于合金鋼,增加第11 號試劑,“鹽酸10mL,酒精100mL,苦味酸1g”適用于不銹鋼和高鉻合金鋼。 在對冷酸蝕試劑的使用說明中增加了“對特殊產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗,采用標準中的哪種腐蝕劑可根據(jù)腐蝕效果由供需雙方協(xié)商而定”的補充內(nèi)容。增加的枝晶腐蝕內(nèi)容主要包括枝晶腐蝕方法,腐蝕試劑種類和適用的鋼種,其中所推薦的腐蝕試劑是由多家試驗室聯(lián)合試驗證明使用效果良好的試劑。對“電解腐蝕法”這一節(jié),新標準未作修改。 4. 其他 4.1 試驗室環(huán)境及操作安全 新標準修訂后增加“試驗室環(huán)境及操作安全”一章,對試驗所涉及的實驗室環(huán)境及檢驗的基本安全操作,按照ASTM E2014-2011《金相實驗室安全指南》標準規(guī)定執(zhí)行。若現(xiàn)行國家標準“金相實驗室安全指南”出臺,相關(guān)安全內(nèi)容將有所依據(jù),所采用的ASTM E2014-2011 內(nèi)容一并取消。 新標準明確了腐蝕試驗后的殘余廢酸,按照GB8978-1996《污水綜合排放》標準中第4.2.1.2 第二類污染物排放規(guī)定處理。鋼的酸蝕實驗所產(chǎn)生的廢酸直接排放地下對環(huán)境產(chǎn)生污染,該問題在原標準執(zhí)行過程中突出表現(xiàn)出來,已經(jīng)引起政府相關(guān)部門和機構(gòu)的重視。將GB8978引入新標準中,解決廢酸排放的污染問題,也符合節(jié)能環(huán)保的基本國策。 4.2 檢驗結(jié)果 由于新標準只涉及鋼的低倍組織和缺陷形貌的腐蝕方法,而評級方法另有相關(guān)標準規(guī)定,新標準不涉及有關(guān)評級的內(nèi)容。因此新標準將原標準“結(jié)果評定”修改為“檢驗結(jié)果”。考慮到金相組織宏觀成像技術(shù)的發(fā)展,增加了“由熱酸浸蝕法、冷酸浸蝕法、電解腐蝕法顯示出的鋼的低倍組織和缺陷形貌可采用照相或掃描成像的方法獲得;由枝晶腐蝕法顯示出的鋼的枝晶組織和缺陷形貌可采用分辨率參數(shù)大于1000dpi 的掃描成像方法獲得”的內(nèi)容。刪除了“鋼的低倍組織和缺陷的評定,按有關(guān)標準或雙方協(xié)議的技術(shù)條件進行”的內(nèi)容。同時刪除了原標準中第 5 條“試樣的保存”內(nèi)容。 還將“檢驗結(jié)果的缺陷類型和級別”,修改為“根據(jù)用戶需要可以提供鋼的低倍凝固組織和缺陷形態(tài)圖”。
酸蝕試驗實踐與GB/T 226-2015新標準解讀 1.問題的提出 酸蝕試驗是顯示鋼鐵材料低倍組織及缺陷的檢驗方法。該方法設(shè)備簡單,操作簡便,可以清楚地顯示鋼鐵材料中的裂紋、夾雜、疏松、偏析和氣孔等缺陷,是緊固件企業(yè)鋼材入廠的首道檢驗,可以避免因材料不合格而進行后續(xù)的機械加工。酸蝕試驗對加工過程進行檢驗,可以顯現(xiàn)缺陷特征,幫助分析查找缺陷產(chǎn)生的原因。 酸蝕試驗的原理是根據(jù)酸液對鋼材浸蝕時,各部分組織耐蝕程度不同,從而顯示不同的組織或缺陷。由低倍組織的分布情況和缺陷的數(shù)量及大小,根據(jù)相關(guān)標準評定出所檢材料的冶金質(zhì)量或加工質(zhì)量。 各等級的緊固件品質(zhì)受原材料影響較大。鋼中嚴重的低倍組織缺陷將導(dǎo)致鋼材熱處理淬火或使用時開裂。鋼的酸蝕試驗方法依據(jù)GB/T 226《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》進行,低倍組織及缺陷酸蝕檢驗的試樣截取、加工,熱酸蝕、冷酸蝕、枝晶腐蝕、電解腐蝕方法及檢驗報告,標準都有詳細規(guī)定。 對10.9級及以上螺栓用鋼屬于高級優(yōu)質(zhì)鋼的范疇,低倍組織缺陷中心疏松、一般疏松、方形偏析允許≤1.5級;不允許存在白點、縮孔、氣泡、翻皮等缺陷,這些缺陷是造成熱處理產(chǎn)生淬火開裂的重要原因之一。一般情況下,缺陷越嚴重,其淬火裂紋和使用時開裂的傾向性越大。因此上述缺陷在原材料進廠時必須嚴格檢驗。 酸蝕試驗可用剪、鋸、切割等方法截取試樣,切割時必須留出足夠的加工余量,以保證去除熱切割產(chǎn)生的熱影響區(qū)及冷切割時產(chǎn)生的變形應(yīng)力區(qū)。加工后的試樣表面粗糙度Ra≤1.6μm ,冷酸浸蝕法Ra≤0.8μm,試樣表面不得有油污和加工痕跡。必須指出的是,試樣若無特別規(guī)定,均應(yīng)在預(yù)先退火后再作酸浸低倍組織試驗,硬化狀態(tài)下的試樣在熱酸浸時會開裂。 酸浸低倍組織顯示出不允許存在有的缺陷或超過標準允許范圍時,則其他試驗可不必進行。對于在生產(chǎn)過程中取樣進行低倍組織檢驗時,如發(fā)現(xiàn)材料或產(chǎn)品有嚴重宏觀缺陷時,可停止該批材料的加工與生產(chǎn),避免造成更大的損失。 2. 酸蝕試驗實踐 GB/T 226最先于1973年起草,在1991年進行了修訂,此次GB/T 226-2015《鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法》修訂的新標準,由國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局和國家標準化管理委員會2015年9月11日公布,2016年6月1日起正式實施。在參照國際標準ISO 4969-1980《鋼 強礦物酸腐蝕下的宏觀檢驗(酸浸低倍檢驗)》的內(nèi)容,同時,是在新標準中引用了ASTM E2014《金相實驗室安全指南》和GB8978《污水綜合排放》標準,以期使新標準的最新版本與當(dāng)前國際、國內(nèi)相關(guān)標準內(nèi)容協(xié)調(diào)一致,達到或接近國際先進水平。 為此,在不同單位實驗室開展了鋼的3類宏觀組織形態(tài)的腐蝕試驗,取有代表性的連鑄坯凝固組織試樣,分別在不同單位實驗室開展了不同檢驗者、多檢測方法的比對檢測試驗,多次修改內(nèi)容達到共識。 2.1 鋼的熱酸蝕方法試驗 選取低、中、高碳鋼、合金鋼、不銹鋼等多種鋼種的鑄態(tài)、軋態(tài)試樣進行低倍熱酸浸試驗,摸索酸液種類、腐蝕參數(shù)(時間、配比、溫度)對鋼的腐蝕效果的影響,綜合國際標準、協(xié)作單位提供的試驗結(jié)果及文獻資料提供的技術(shù)要點,確定標準中熱酸蝕參數(shù)修訂內(nèi)容。 2.2 鋼的冷酸蝕方法試驗 選取低、中、高碳鋼、合金鋼等多種鋼的鑄態(tài)試樣,對原標準中的冷酸蝕試劑進行驗證試驗;根據(jù)文獻資料及國內(nèi)同行業(yè)提供的鋼的冷蝕試劑,結(jié)合鋼廠的生產(chǎn)實際,考慮用戶使用習(xí)慣,選取普遍可行的常規(guī)試劑進行低倍冷酸浸試驗,摸索酸液種類、腐蝕參數(shù)(時間、配比、溫度)對鋼的腐蝕效果的影響,綜合協(xié)作單位提供的試驗結(jié)果確定標準中冷酸蝕參數(shù)修訂內(nèi)容。 新標準所增加的枝晶腐蝕法,是鞍山鋼鐵股份有限公司研發(fā)的一種新型檢驗方法。該方法是利用專門的枝晶腐蝕液,按選擇性腐蝕的原理,顯示連鑄坯凝固的樹枝晶組織形態(tài)的一種冷酸腐蝕法。為使新標準所增加的枝晶腐蝕方法更具廣泛適用性,選擇了多鋼種、多規(guī)格樣品進行了枝晶腐蝕試驗,系統(tǒng)全面摸索、驗證各類鋼種枝晶腐蝕的化學(xué)試劑及其腐蝕試驗參數(shù)控制規(guī)律,歸納總結(jié)后形成標準中的“枝晶腐蝕方法”內(nèi)容。 3. 新標準中修訂的技術(shù)內(nèi)容 3.1 范圍 新標準規(guī)定了鋼的低倍組織及缺陷的熱、冷酸蝕法(枝晶腐蝕法)及電解腐蝕法。新標準適用于鋼的低倍組織及缺陷的宏觀檢驗,并規(guī)定鋼的低倍組織及缺陷的腐蝕試劑、腐蝕方法、腐蝕條件,適用的鋼種以及規(guī)定鋼的宏觀組織形貌的成像方法。 新標準增加了“枝晶腐蝕法”,使新標準規(guī)定的方法更全面、有效地滿足現(xiàn)階段鋼的宏觀檢驗需要。 3.2 試樣 3.2.1 試樣截取 由于原標準中對鑄坯取樣規(guī)定主要側(cè)重模鑄坯,所以此次新修訂根據(jù)連鑄坯生產(chǎn)工藝現(xiàn)狀及連鑄坯質(zhì)量控制水平的要求,修改了鑄坯試樣檢驗的截取方法。增加了“在對應(yīng)連鑄澆鑄工藝參數(shù)(如拉速)穩(wěn)定條件下截取連鑄坯試樣,代表常規(guī)取樣。對于連鑄板坯可取全截面或半截面橫向試樣,方、圓坯取橫向全截面試樣”的內(nèi)容。 3.2.2 取樣方法 將原“取樣方法”改為“試樣加工”,試樣檢驗面距火焰切割面參考尺寸由“不小于40mm”改為“不小于25mm”,增加了枝晶腐蝕法和電解腐蝕法對加工后試樣檢驗面表面粗糙度的要求。增加了“枝晶腐蝕:機加工磨光Ra≤0.1μm;磨光后的試樣進行機械拋光或手動拋光,達到 Ra≤0.025μm”的內(nèi)容。 3.3.3 試樣尺寸 由于在實際檢驗中試樣厚度一般是根據(jù)實驗條件而定的,對實驗結(jié)果無影響,試樣厚度由“一般20 mm”改為“一般20~30 mm”,增加了“其他類型試樣尺寸可按相關(guān)標準、技術(shù)協(xié)議的規(guī)定執(zhí)行”。 3.3 試驗方法 3.3.1 熱酸浸蝕法 在試樣腐蝕效果處理上增加了“如果發(fā)生欠腐蝕,則再繼續(xù)進行腐蝕”內(nèi)容,對發(fā)生過腐蝕情況,原標準規(guī)定除去1mm,一般不能保證完全消除過腐蝕痕跡。因此,對試面的重新加工量修改為:“除去2mm 以上再進行重新腐蝕”。 新標準對硅鋼、雙相不銹鋼、耐熱鋼的腐蝕時間進行了修改,增加了10~20 min,因為根據(jù)多年來的實際檢驗操作經(jīng)驗,原標準規(guī)定的熱酸蝕時間不足,特別對大試樣、合金元素含量高的試樣更需要延長時間,因此標準中規(guī)定的時間范圍應(yīng)加寬,以利于各種試樣檢驗參照。 對熱酸蝕溫度進行了修改:原標準規(guī)定酸液的溫度為60~80℃,實際操作中酸液溫度在60~70℃時,腐蝕反應(yīng)及其緩慢,腐蝕效果不好,效率低,因此新修訂為70~90℃,實際檢驗操作時,在這個溫度范圍時,酸液對試樣表面的腐蝕強度、速度適中,腐蝕時間與標準規(guī)定的相匹配。 3.3.2 冷酸浸蝕法 對冷酸蝕試劑,在進行了大量的實驗驗證基礎(chǔ)上,原則上保留了原標準中切實好用的試劑,但對腐蝕性較大,對操作者難以控制的試劑在征求多個實驗廠家意見基礎(chǔ)上作了刪除;對直接采用幾種強酸配制的腐蝕性強,對操作者刺激性較大的試劑也不采用。如改進了第8 號試劑,“鹽酸50 mL,硝酸25 mL,水25mL”適用于合金鋼,增加第11 號試劑,“鹽酸10mL,酒精100mL,苦味酸1g”適用于不銹鋼和高鉻合金鋼。 在對冷酸蝕試劑的使用說明中增加了“對特殊產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗,采用標準中的哪種腐蝕劑可根據(jù)腐蝕效果由供需雙方協(xié)商而定”的補充內(nèi)容。增加的枝晶腐蝕內(nèi)容主要包括枝晶腐蝕方法,腐蝕試劑種類和適用的鋼種,其中所推薦的腐蝕試劑是由多家試驗室聯(lián)合試驗證明使用效果良好的試劑。對“電解腐蝕法”這一節(jié),新標準未作修改。 4. 其他 4.1 試驗室環(huán)境及操作安全 新標準修訂后增加“試驗室環(huán)境及操作安全”一章,對試驗所涉及的實驗室環(huán)境及檢驗的基本安全操作,按照ASTM E2014-2011《金相實驗室安全指南》標準規(guī)定執(zhí)行。若現(xiàn)行國家標準“金相實驗室安全指南”出臺,相關(guān)安全內(nèi)容將有所依據(jù),所采用的ASTM E2014-2011 內(nèi)容一并取消。 新標準明確了腐蝕試驗后的殘余廢酸,按照GB8978-1996《污水綜合排放》標準中第4.2.1.2 第二類污染物排放規(guī)定處理。鋼的酸蝕實驗所產(chǎn)生的廢酸直接排放地下對環(huán)境產(chǎn)生污染,該問題在原標準執(zhí)行過程中突出表現(xiàn)出來,已經(jīng)引起政府相關(guān)部門和機構(gòu)的重視。將GB8978引入新標準中,解決廢酸排放的污染問題,也符合節(jié)能環(huán)保的基本國策。 4.2 檢驗結(jié)果 由于新標準只涉及鋼的低倍組織和缺陷形貌的腐蝕方法,而評級方法另有相關(guān)標準規(guī)定,新標準不涉及有關(guān)評級的內(nèi)容。因此新標準將原標準“結(jié)果評定”修改為“檢驗結(jié)果”??紤]到金相組織宏觀成像技術(shù)的發(fā)展,增加了“由熱酸浸蝕法、冷酸浸蝕法、電解腐蝕法顯示出的鋼的低倍組織和缺陷形貌可采用照相或掃描成像的方法獲得;由枝晶腐蝕法顯示出的鋼的枝晶組織和缺陷形貌可采用分辨率參數(shù)大于1000dpi 的掃描成像方法獲得”的內(nèi)容。刪除了“鋼的低倍組織和缺陷的評定,按有關(guān)標準或雙方協(xié)議的技術(shù)條件進行”的內(nèi)容。同時刪除了原標準中第 5 條“試樣的保存”內(nèi)容。 還將“檢驗結(jié)果的缺陷類型和級別”,修改為“根據(jù)用戶需要可以提供鋼的低倍凝固組織和缺陷形態(tài)圖”。 ?
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不銹鋼緊固件耐蝕性能的影響因素
不銹鋼緊固件耐蝕性能的影響因素 不銹鋼一般在大氣中是“不生銹的”,所謂的不銹是一個相對的概念,其耐蝕性是有條件的,在一定條件下,不銹鋼也會發(fā)生腐蝕。目前還沒有在任何腐蝕環(huán)境中均有不銹性、耐蝕性的不銹鋼。不銹鋼緊固件易發(fā)生的比較嚴重的腐蝕形式是局部腐蝕;這其中主要包括應(yīng)力腐蝕開裂、點蝕、晶間腐蝕、縫隙腐蝕及疲勞腐蝕等。 1、環(huán)境介質(zhì)的影響 一定腐蝕類型通常是在一些特定環(huán)境條件下發(fā)生,點蝕易發(fā)生于有特殊離子的介質(zhì);縫隙腐蝕可能發(fā)生于溶液停滯的縫隙中或?qū)伪蔚谋砻鎯?nèi),金屬或金屬與非金屬的結(jié)合處,與鉚釘、螺栓、墊圈、閥座、松動的表面沉積物以及海生物相接觸處;應(yīng)力腐蝕開裂發(fā)生的必要條件是有拉應(yīng)力(不論是殘余應(yīng)力還是外加應(yīng)力,或二者兼而有之)和特定的腐蝕介質(zhì)存在等等。 環(huán)境影響不銹鋼緊固件的耐蝕性能,以點蝕為例,環(huán)境介質(zhì)的組成、濃度、壓力、溫度、PH值等對不銹鋼緊固件的耐蝕性能都有影響。不銹鋼易在含鹵族元素陰離子CI-、Br-、I-的介質(zhì)中發(fā)生點蝕。一般認為只有當(dāng)鹵族元素達到一定濃度時才能發(fā)生點蝕,不銹鋼緊固件的點蝕電位與鹵族元素濃度等關(guān)系,介質(zhì)中如存在OH-、SO42-等陰離子,會對不銹鋼緊固件的點蝕起緩蝕作用,效果按下列而遞減;OH->NO3->AC->SO42->CIO4-。同時介質(zhì)中的溫度、PH值、流速都影響不銹鋼緊固件的點蝕;溫度升高,不銹鋼緊固件的點蝕電位降低,更易發(fā)生點蝕;PH>10使點蝕電位上升,小于10時影響很小,一般介質(zhì)流速增大,點蝕傾向降低。對不銹鋼緊固件而言,有利減少點蝕的流速為1m/s左右,若流速過大,則將發(fā)生沖刷腐蝕。 2、化學(xué)成分的影響 不銹鋼緊固件之所以在某些環(huán)境中耐蝕,是與其鈍化性能有關(guān)的。鋼處于鈍化狀態(tài)時,在表面能形成致密的氧化膜,使腐蝕過程受到阻滯,腐蝕暫時停止。 鉻是不銹鋼中最基本的元素,同時也是提高鋼的鈍化膜穩(wěn)定性的必要元素。當(dāng)含鉻量達到12%時,合金可達完全自鈍化的能力。合金的自鈍化能力在一定程度上決定著不銹鋼的耐蝕性能,因此,奧氏體不銹鋼中的含鉻量不能少于12%,現(xiàn)在市場較多SUS304的含鉻量均少于12%。 鎳是提高鋼的耐蝕性的元素,在非氧化性的硫酸中更為顯著。鎳加入鉻不銹鋼中,能提高其在硫酸、醋酸、草酸及中性鹽(特別是硫酸鹽)中的耐蝕性。 錳也能提高鉻不銹鋼在有機酸如醋酸、甲酸和乙醇酸中的耐蝕性,且比鎳更有效。 鉬能提高不銹鋼鈍化能力,擴大其鈍化介質(zhì)范圍,如在熱硫酸、稀鹽酸、磷酸和有機酸中的使用。含鉬的不銹鋼中可形成含鉬的鈍化膜,在許多強腐蝕介質(zhì)中具有很高的穩(wěn)定性,它還能防止氯離子對膜的破壞。 硅能提高鋼在鹽酸、硫酸和高濃度硝酸中的耐蝕性。不銹鋼中一般加入2%-4%的硅,可提高其在上述介質(zhì)中的耐蝕性。 3、組織結(jié)構(gòu)的影響 不銹鋼按GB/T20878-2007《不銹鋼和耐熱鋼牌號及化學(xué)成分》標準中的牌號有143個。鐵素體不銹鋼有18個牌號;馬氏體不銹鋼有38個牌號;奧氏體不銹鋼有66個牌號;沉淀硬化不銹鋼有10個牌號;以及奧氏體-鐵素體(雙相)不銹鋼有11個牌號。一般而言,在鉻含量相當(dāng)?shù)牟讳P鋼中,奧氏體不銹鋼的耐蝕性最好,鐵素體不銹鋼次之,馬氏體不銹鋼較差。 3.1 奧氏體不銹鋼 奧氏體不銹鋼在許多介質(zhì)中具有優(yōu)良的耐全面腐蝕性能,但對晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕最敏感。 晶間腐蝕產(chǎn)生的一個重要因素就是材料本身的組織結(jié)構(gòu),即金屬或合金本身晶粒與晶界化學(xué)成分差異,晶界結(jié)構(gòu)、元素的固溶特點,沉淀析出過程、固溶擴散等金屬學(xué)問題,導(dǎo)致電化學(xué)不均勻性,使金屬具有晶間腐蝕傾向。 3.2 鐵素體不銹鋼 鐵素體不銹鋼也有晶間腐蝕傾向,但與含碳、鉻-鎳奧氏體不銹鋼相比,一般普通鈍度的鐵素體不銹鋼更易遭受敏化,從而具有更高的晶間腐蝕傾向。鐵素體不銹鋼在氯化物介質(zhì)中具有良好的抗應(yīng)力腐蝕開裂性能,比奧氏體不銹鋼強得多,但也非絕對不產(chǎn)生,裂紋常源于晶間腐蝕和點蝕。 3.3 奧氏體-鐵素體(雙相)不銹鋼 奧氏體-鐵素體(雙相)不銹鋼兼有奧氏體鋼和鐵素體鋼的特征,一般來說,雙相不銹鋼的耐蝕性能大體同含鉻鉬相當(dāng)?shù)母咩t鐵素體不銹鋼或鉻鎳奧氏體不銹鋼相近,并受組織結(jié)構(gòu)相比例影響,但與奧氏體不銹鋼相比,雙相不銹鋼具有更高的耐晶間腐蝕性能和耐應(yīng)力腐蝕開裂性能。 3.4 馬氏體不銹鋼 馬氏體不銹鋼的耐蝕性較奧氏體、鐵素體不銹鋼都要差,其主要優(yōu)點是可以通過熱處理強化,適用于對強度、硬度、耐磨性等要求較高并兼有一定耐蝕性的緊固件。 3.5 沉淀硬化不銹鋼 沉淀硬化不銹鋼兼具有強度高、耐蝕性好的特點,其耐蝕性不但與成分有關(guān),且與熱處理密切相關(guān)。微細相的析出、時效反應(yīng)對耐蝕性能都是有害的。這類不銹鋼的高強度特點,使用時也可能發(fā)生氫脆或應(yīng)力腐蝕。這是必須注意的。 總之,不銹鋼緊固件中的各種組織結(jié)構(gòu)、相及化學(xué)成分含量,如硫化物、δ-鐵素體相、σ-相、αˊ-相、沉淀硬化不銹鋼中的析出相,敏化的晶界及焊縫都可能對不銹鋼緊固件的抗點蝕性能有影響。
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未來5年 全球風(fēng)電緊固件市場總規(guī)??傤~度將達到100億/年左右
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